الکتروموتور ضد انفجار - الکتروموتور EX - الکتروموتور ضد جرقه

الکتروموتور ضد انفجار یا همان الکتروموتور EX نوعی موتور الکتریکی می باشد که علاوه بر درجه حفاظت بالا در برابر ورود اجسام و ذرات جامد خارجی و همچنین در مقابل ورود قطرات آب به داخل آن (که به درجه حفاظت IP معروف است)، دارای ویژگی مهم دیگری نیز میباشد و آن اینکه در صورت ایجاد جرقه یا شعله به هر دلیلی درون آن، و در نتیجه بروز انفجار در داخل آنها به دلیل وجود گاز، قادر باشند فشار حاصل از این انفجار را تحمل کرده و از سرایت شعله به محیط اطراف جلوگیری نمایند و سبب بروز آتش سوزی و یا انفجار در محیط نشوند. الکتروموتور ضد انفجار معمولا در تاسیساتی بکار میرود که با گاز ها و یا غبار های قابل اشتعال سر و کار دارند. گاز های قابل اشتعال معمولا از خانواده هیدروکربن ها هستند و غبار قابل اشتعال معمولا غبار زغال سنگ است.

از آنجایی که این مقاله بطور اخص جهت معرفی الکتروموتور ضد انفجار یا همان الکتروموتور ضد جرقه نوشته شده است، در نتیجه نامی از تجهیزات دیگر ضد انفجار برده نمیشود، اگرچه این مطالب را به دیگر تجهیزات ضد انفجار نیز میتوان تعمیم داد.

برای انتخاب صحیح یک الکتروموتور ضد انفجار از نظر محافظت در مقابل آتش سوزی و انفجار، به دو مطلب اصلی باید توجه داشت. اولا شناسایی دقیق محیط اطراف و برآورد میزان احتمال خطر در آن که بستگی دارد به وجود مواد قابل اشتعال، درصد احتمال آزاد شدن آن در محیط و نوع و مقدار موجود آن مواد در محیط و ثانیا انتخاب نوعی از الکتروموتور ضد انفجار که طراحی و ویژگی آن جهت نصب در محیط شناخته شده فوق کاملا مناسب باشد.

در اینجا ابتدا به شناسایی و طبقه بندی محیط های مختلف و مقدار و مدت زمان وجود مواد قابل اشتعال در محیط میپردازیم.

از نقطه نظر احتمال آتش سوزی و انفجار، در طبقه بندی محیط های مختلف در صنعت، دو استاندارد در سطح جهان مطرح هستند. استاندارد ملی برق آمریکا NEC و استاندارد بین المللی IEC. استاندارد NEC در آمریکا، کانادا و تعداد معدودی از کشورها کاربرد دارد در حالیکه استاندارد IEC در اروپا و اکثر کشورهای جهان مورد استفاده قرار می گیرد.

در استاندارد NEC، محیط های صنعتی بطور کلی بر حسب نوع مواد آتش زا ابتدا به سه کلاس (CLASS) به شرح زیر تقسیم بندی می شود:
کلاس یک (CLASS I) شامل محیطی است که در آن گازهای قابل اشتعال موجود باشد مانند مجتمع های پتروشیمی و پالایشگاه های نفت.
کلاس دو (CLASS II) شامل محیطی است که در آن غبارهای قابل اشتعال از قبیل غبار زغال سنگ، غبار فلزات مثل آلومینیوم و منیزیم، و غبارهای مشابه دیگر موجود باشد مانند معادن زغال سنگ.
کلاس سه (CLASS III) شامل محیطی است که در آن الیاف و فیبرهای قابل اشتعال مانند پنبه،کنف و براده های چوب موجود باشد مانند کارخانجات پنبه.
لازم به ذکر است که در استاندارد NEC هر کدام از کلاس های فوق نیز بر حسب احتمال آتش سوزی به دو بخش (DIVISION) تقسیم می شود.
بعنوان مثال کلاس یک بخش یک (CLASS I DIVISION 1)، معرف محیطی است که در شرایط عادی، گازها و یا بخارهای قابل اشتعال در آن محیط پراکنده است. و کلاس یک بخش دو (CLASS I DIVISION 2)، معرف محیطی است که در آن گازها و بخارهای قابل اشتعال در شرایط عادی درون سیستم بسته ای هستند که در محیط منتشر نمیشوند ولی در حالت غیر عادی و یا به علت از کار افتادن تجهیزات به محیط راه پیدا میکنند و در آن پراکنده می گردند.

بنابراین استاندارد NEC ابتدا هر محیطی را بر حسب نوع مواد آتش زا و قابل انفجار به سه کلاس تقسیم می کند و سپس هر کلاس را بر حسب احتمال بروز آتش سوزی و انفجار به دو بخش تقسیم بندی می نماید.

در استاندارد IEC، در تقسیم بندی محیط های خطرناک، فقط محیط هایی که در آنها گازها و بخارهای قابل اشتعال و انفجار می تواند موجود باشد در نظر گرفته شده است (استاندارد شماره IEC 60079-10) که معادل با محیط تعریف شده در کلاس یک (CLASS I) در استاندارد NEC است. بنابر این معمولا در صنایع پتروشیمی، شیمیایی و صنعت نفت کاربرد دارد.

در استاندارد IEC، محیط های خطرناک که محیط هایی شامل گازها و بخارهای قابل اشتعال و انفجار میباشند را بر حسب مقدار مواد قابل اشتعال و انفجار و مدت زمان موجود بودن آنها در محیط های صنعتی به سه منطقه (ZONE) تقسیم شده است در حالیکه در استاندارد NEC و در کلاس یک به دو بخش (CLASS I DIVISION 1 & 2) تقسیم میشود.

ویژگی مختص هر منطقه یا زون (ZONE) به شرح ذیل است:
منطقه صفر یا زون صفر (ZONE 0): منطقه یا محیطی است که مخلوط هوا و گاز قابل انفجار در آن محیط دائماً موجود است و یا برای مدتهای طولانی وجود دارد. بر اساس تجربه، این مدت را زمان بیش از یک هزار ساعت در سال یا بیشتر از ده درصد از زمان در نظر گرفته اند. این منطقه معادل کلاس یک بخش یک (CLASS I DIVISION 1) در استاندارد NEC است.
منطقه یک یا زون یک (ZONE 1): منطقه یا محیطی است که در شرایط عادی، مخلوط هوا و گاز قابل انفجار در آن محیط بطور متناوب وجود خواهد داشت. بر اساس تجربه، احتمال وجود مخلوط هوا و گاز قابل انفجار در محیط را بین ده تا هزار ساعت در سال یا بین یکدهم تا ده درصد از زمان در نظر می گیرند.این منطقه نیز معادل کلاس یک بخش یک (CLASS I DIVISION 1) در استاندارد NEC است.
منطقه دو یا زون دو (ZONE 2): منطقه یا محیطی است که در شرایط عادی، مخلوط هوا و گاز قابل انفجار در آن محیط وجود ندارد و اگر هم به دلایلی بوجود بیاید فقط برای مدت کوتاهی ادامه خواهد داشت. بر اساس تجربه، مدت زمان کل جهت وجود مخلوط هوا و گاز قابل انفجار در محیط را بین یک تا ده ساعت در سال یا کمتر از یکدهم درصد از زمان در نظر گرفته اند.این منطقه معادل کلاس یک بخش دو (CLASS I DIVISION 2) در استاندارد NEC است.
منطقه ایمن: منطقه یا محیطی است که احتمال وجود مخلوط هوا و گاز به مقدار قابل اشتعال و انفجار در آن محیط، کمتر از یک ساعت در سال است.
لازم به ذکر است که استاندارد IEC برای محیط هایی که محتوی غبارهای قابل انفجار مانند غبار زغال سنگ هستند نیز از همین نحوه نامگذاری استفاده کرده و فقط به شماره منطقه یا زون (ZONE) عدد 2 را اضافه می کند. بنابراین محیط هایی که دارای غبارهای قابل انفجار هستند، ZONE 21، ZONE 20 و ZONE 22 نامیده میشوند.

حال بعد از شناسایی و طبقه بندی محیط های مختلف، به نوع مواد قابل انفجار می پردازیم.

نوع گاز قابل انفجار موجود در هر منطقه یا زون (ZONE 0, ZONE 1, ZONE 2) و در نتیجه مقدار انرژی لازم جهت وقوع انفجار آن متفاوت است و بنابراین در انتخاب صحیح یک الکتروموتور ضد انفجار موثر خواهد بود. به همین دلیل برای هر زون یک تقسیم بندی دیگری بر حسب نوع گاز موجود در آن انجام می شود. این تقسیم بندی، طبقه بندی گروه گاز (GAS GROUP CLASSIFICATION) نامیده می شود.
در استاندارد IEC، گازهای موجود در هر منطقه (ZONE)، از جهت نوع آنها به دو گروه اصلی تقسیم میشود. گروه یک (GROUP I) و گروه دو (GROUP II).
گروه یک (GROUP I) شامل گازهایی است که در محیط های زیرزمینی وجود دارند مخصوصاً معادن زیرزمینی مانند معادن زغال سنگ، که معمولاً در آنجا گاز متان موجود است.
گروه دو (GROUP II) شامل گازهایی است که در محیط ها و تاسیسات روی زمین وجود دارند. گازهای گروه دو بر حسب انرژی مورد نیازشان برای مشتعل شدن، خود به سه زیر گروه بنام های GROUP II A، GROUP II B، GROUP II C تقسیم بندی می شود.
گازهای گروه (GROUP II A) عبارتند از گازهایی که برای مشتعل شدن آنها حداقل به 180 میکرو ژول انرژی نیاز باشد و یا بنا به تعریف در استاندارد IEC، جهت مشتعل شدن آنها توسط جرقه حاصل از یک جریان الکتریکی، بیش از 80 درصد جریانی که در شرایط یکسان گاز متان را مشتعل می کند نیاز می باشد. این گروه شامل اکثر گازهای موجود در صنعت نفت و گاز می باشد. لیست کامل گازهای این گروه در استاندارد IEC 60079-10 تعریف شده است. برخی از این ترکیبات گازی عبارتند از: پروپان، پروپیلن، هیدروکربن های آروماتیک مانند بنزن، تولوئن، زایلن و اتیل بنزن، اکثر الکانها و سایکلوالکانها، هیدروکربن های مخلوط که به عنوان سوخت مصرف می شوند مانند گاز طبیعی ، بنزین، نفت سفید، گازوئیل و حلالها، الکل ها مانند متانول، اتانول، بوتانول و فنول ها، الدئید ها مانند اسید آلدئید، ستن ها مانند استن و متیل کتن، استر ها، بعضی از اسیدهای آلی مانند اسید استیک، ترکیبات هالوژنه مانند کلرومتان، کلرواتان و بروموبوتان، ترکیبات هالوژنه اکسیژن دار مانند کلرواتانول، ترکیبات گوگرد دار مانند پروپیل مرکاپتان و ترکیبات نیتروژن دار مانند آمونیاک و اکثر آمین ها.
گازهای گروه (GROUP II B) عبارتند از گازهایی که برای مشتعل شدن آنها حداقل به 60 میکرو ژول انرژی نیاز باشد و یا در استاندارد IEC، جهت مشتعل شدن آنها توسط جرقه حاصل از یک جریان برق، بین 45 تا 80 درصد جریانی که در شرایط یکسان گاز متان را مشتعل می کند نیاز می باشد. این گروه شامل اکثر گازهای موجود در صنعت پتروشیمی می باشد. برخی از این ترکیبات گازی عبارتند از: اتیلن، ترکیبات نیتروژن دار مانند نیترواتان، ترکیبات اکسیژن دار از قبیل منواکسید کربن، اترها و اکسید اتیلن، هیدروکربن های اشباع نشده از قبیل اتیلن، پروپیلن و بوتادین، ترکیبات هالوژنه با پیوند دوگانه مانند تترافلوئوراتیلن، مرکاپتانها، مانند متیل مرکاپتان و اتیل مرکاپتان.
گازهای گروه (GROUP II C) عبارتند از گازهایی که برای مشتعل شدن آنها حداقل به 20 میکرو ژول انرژی نیاز باشد و یا در استاندارد IEC، جهت مشتعل شدن آنها توسط جرقه حاصل از یک جریان الکتریکی، کمتر از 45 درصد جریانی که در شرایط یکسان گاز متان را مشتعل می کند نیاز است. برخی از ترکیبات گازی این گروه عبارتند از: استیلن، هیدروژن و دی سولفید کربن.
همچنین در استاندارد IEC، غبار های موجود در هر منطقه (ZONE 20, ZONE 21, ZONE 22)، در گروه سه (GROUP III) قرار می گیرند. غبارهای هادی جریان الکتریکی مانند غبار منیزیم در گروه (GROUP III A)، غبارهای غیر هادی جریان الکتریکی مانند آرد و چوب در گروه (GROUP III B) و فیبر ها و الیاف مانند کتان در گروه (GROUP III C) قرار می گیرند.

بطور خلاصه در استاندارد IEC، محیط های مختلف را به منطقه یا زون های مختلف طبقه بندی می نمایند و بطوریکه شرح داده شد هر زون را نیز برای گاز های قابل انفجار به سه گروه تقسیم بندی می نمایند. بر طبق دستورات این استاندارد، جهت اطلاع مصرف کنندگان از مناسب بودن یک الکتروموتور ضد انفجار برای گازهای موجود در هر منطقه، باید در روی الکتروموتور ضد انفجار عبارتی به صورت II A یا II B و یا II C ثبت گردد.

پس از انتخاب یک زون (ZONE) مناسب برای یک محیط شامل گاز های قابل اشتعال و انفجار و سپس شناسایی دقیق گاز های موجود در آن زون و از آنجا انتخاب یک گروه (GROUP) مناسب با توجه به جنس و نوع گاز ها، الکتروموتور ضد انفجار مناسب انتخاب میگردد. مثلاً ZONE 1 GROUP II B که نشان می دهد در منطقه مورد نظر در شرایط غیر عادی، احتمال انتشار گاز بطور متناوب و بین ده تا هزار ساعت در سال وجود دارد (ZONE 1) و نوع گازهای منتشر شده از انواع هیدروکربن های اشباع نشده از قبیل اتیلن و یا مواد مشابه خواهد بود (GROUP II B).

الکتروموتور ضد انفجار مورد استفاده در هر محیط باید دارای دو مشخصه اصلی باشد که با مشخصات محیط مورد نظر هماهنگی داشته باشد. اولا اینکه بدنه آنها می باید مناسب برای استفاده در زون مربوطه انتخاب شود و ثانیا اینکه درجه حرارت بدنه دستگاه انتخاب شده هنگام بهره برداری می باید مناسب برای گازهای موجود در محیط مورد نظر باشد.

استاندارد IEC مربوط به تجهیزات الکتریکی و الکتروموتور ضد انفجار با شماره IEC 60079 تدوین گردیده است و در آن قوانین و آیین نامه هایی جهت انتخاب یک الکتروموتور ضد انفجار مناسب برای نصب در محیط های طبقه بندی شده معرفی شده است. در این استاندارد هر یک از تجهیزاتی را که مناسب استفاده در محیط های طبقه بندی شده فوق هستند مانند الکتروموتور ضد انفجار، با نشان خاصی که با Ex شروع می شود مشخص می نماید. نشان Ex یعنی اینکه بدنه الکتروموتور مورد نظر میتواند مناسب استفاده در محیط های طبقه بندی شده باشد. البته باید نوجه کرد که صرفا نشان Ex به تنهایی به معنی الکتروموتور با بدنه ضد اشتعال یا ضد انفجار - EXPLOSION PROOF - نمی باشد. جهت علامت گذاری یک الکتروموتور ضد انفجار، همراه با نشان Ex مشخصه دیگری نیز بکار می رود که نوع الکتروموتور ضد انفجار و مناسب بودن آن برای کاربرد در زون های (ZONE) مختلف را معین می کند. با توجه به اینکه محیط های طبقه بندی شده به منطقه یا زون های (ZONE) مختلف تقسیم می شوند، هر الکتروموتور از نوع Ex ( الکتروموتور ضد انفجار ) نیز دارای انواع مختلفی هستند که هر کدام از آنها مناسب استفاده و نصب در زون (ZONE) خاصی می باشند.

در استاندارد IEC، درجه های حفاظتی مختلفی برای بدنه یک الکتروموتور ضد انفجار استفاده شده در محیط های طبقه بندی شده تعیین گردیده است. هر کدام از درجات حفاظتی با حرف خاصی که همراه با عبارت Ex بکار می روند مشخص شده اند. انواع درجات حفاظتی تعریف شده توسط استاندارد IEC عبارتند از:

Exs, Exm, Exq, Exo, Exp, Exn, Exi, Exe, Exd

در ادامه خلاصه ای از تعریف و مشخصات فنی الکتروموتور ضد انفجار با یکی از پرکاربرد ترین درجات حفاظت بدنه در مقابل آتش سوزی و انفجار، خواهد آمد.

درجه حفاظت الکتروموتور ضد انفجار با این نوع بدنه در استاندارد IEC 60079-1 تعریف شده و نشان مشخصه آن Exd می باشد. حرف d از کلمه آلمانی DRUCKFEST GEKAPSELT برداشته شده و به معنی محفظه محکم یا ضد انفجار است که استاندارد IEC آن را FLAME PROOF نامیده است. این نوع بدنه ها در استانداردهای آمریکایی EXPLOSION PROOF نامگذاری شده اند. بدنه یک الکتروموتور ضد انفجار با این درجه حفاظت (Exd) معمولاً از فلزهایی مانند چدن و آلیاژهای آلومینیوم ساخته می شوند. بدنه ضد انفجار دارای خواص زیر می باشد:
- درجه حرارت سطوح خارجی بدنه الکتروموتور ضد انفجار هنگام بهره برداری کمتر از درجه حرارتی است که بتواند گازهای موجود در محیط اطراف را مشتعل نماید.
- اتصال قطعات مختلف بدنه الکتروموتور ضد انفجار به یکدیگر توسط پیچ های مخصوصی صورت گرفته به طریقی که باز کردن آنها توسط افراد غیر مسئول امکان پذیر نخواهد بود.
- قطعات بدنه الکتروموتور ضد انفجار به طریقی به یکدیگر متصل شده اند که نقاط اتصال دارای طول کافی و به هم پیوستگی کافی هستند به طریقی که در صورت وقوع انفجار در داخل دستگاه، شعله و یا گازهای داغ حاصل از انفجار هنگام خروج از بدنه سرد شده و لذا مخلوط گاز و هوای اطراف دستگاه را مشتعل نمی کند.
- قدرت تحمل انفجار گاز درون بدنه الکتروموتور ضد انفجار را دارد، بدون اینکه بدنه الکتروموتور تغییر شکل دهد.

طبق دستورالعملهای استاندارد IEC، بدنه اینگونه الکتروموتور های ضد انفجار تحت آزمایشات مختلف قرار می گیرند، از آن جمله میتوان از آزمایش انفجار گاز در داخل الکتروموتور نام برد که عملاً مقاومت بدنه الکتروموتور در مقابل انفجار را می سنجد. نحوه آزمایش بدین طریق است که داخل الکتروموتور ضد انفجار مورد نظر از نوع Exd را از مخلوط گاز و هوا پر می کنند. الکتروموتور ضد انفجار Exd مورد آزمایش در داخل یک محفظه بسیار محکم که از همان مخلوط گاز و هوا پر شده، قرار می گیرد. سپس توسط جرقه ای که درون الکتروموتور ایجاد می گردد، گاز داخل الکتروموتور مشتعل می شود. در این آزمایش شعله و یا گازهای داغ حاصل از اشتعال، هنگام خروج از اتصالات الکتروموتور، سرد می شوند و در نتیجه محیط اطراف الکتروموتور ضد انفجار Exd که حاوی مخلوط گاز و هوا می باشد مشتعل نخواهد شد.

برای آزمایش الکتروموتور های ضد انفجار که در معادن بکار می روند و تحت عنوان محیط ZONE 1 GROUP I طبقه بندی شده اند از مخلوط گاز متان و هوا استفاده می شود و یک چنین الکتروموتور ضد انفجار بشکل Exd I مشخص می شود. برای آزمایش الکتروموتور های ضد انفجار که در محیط طبقه بندی شده ای از نوع ZONE 1 GROUP II A بکار می روند، از مخلوط هوا و گازهای پروپان، بوتان و یا پنتان با درصدهای مختلف استفاده می شود و یک چنین الکتروموتور ضد انفجار بشکل Exd IIA مشخص می گردد.
جهت آزمایش یک الکتروموتور ضد انفجار که در محیط طبقه بندی شده از نوع ZONE 1 GROUP II B بکار می رود از مخلوط هوا و گاز اتیلن یا گاز اتیل اتر و یا مخلوطی از 85 درصد گاز هیدروژن و 15 درصد گاز متان استفاده می شود و این نوع الکتروموتور ضد انفجار بصورت Exd IIB مشخص می شود.
جهت آزمایش الکتروموتور های ضد انفجاری که در فضای طبقه بندی شده از نوع ZONE 1 GROUP II C بکار برده می شوند از مخلوط هوا و گاز هیدروژن استفاده می شود و چنین الکتروموتور ضد انفجار بشکل Exd IIC مشخص می گردد.
برای اثبات ضد انفجار بودن الکتروموتور ها با درجه حفاظت Exd، باید آزمایش های فوق پنج بار تکرار گردند. با توجه به توضیحات فوق، الکتروموتور ضد انفجاری که بصورت Exd IIA علامت گذاری شده است، مناسب نصب در محیط ZONE 1 GROUP II A خواهد بود. به همین ترتیب الکتروموتور ضد انفجار Exd IIB مناسب برای استفاده در محیط های ZONE 1 GROUP II B و الکتروموتور ضد انفجار Exd IIC مناسب برای نصب در محیط ZONE 1 GROUP II C می باشند.

از آنجایی که ترکیبات گازی مختلف که در گروههای گازی سه گانه (GROUP II A، GROUP II B، GROUP II C) دسته بندی شده اند متفاوت هستند و هر کدام در دمای مختلفی مشتعل می شوند، بنابراین دمای بدنه هر الکتروموتور ضد انفجار نباید تحت هیچ شرایطی از درجه حرارتی که گاز موجود در محیط اطراف را مشتعل می کند بیشتر شود. به همین دلیل در استاندارد IEC معین شده که علاوه بر نشان های فوق ( مانند Exd IIA )، بیشترین درجه حرارت مجاز بدنه هر الکتروموتور ضد انفجار نیز بایستی بر روی پلاک هر الکتروموتور ثبت گردد.

در استاندارد IEC 60079-8 بیشترین دمای مجاز بدنه الکتروموتور ضد انفجار به شش گروه تقسیم بندی شده و با حروف T1 تا T6 مشخص شده است. حروف مزبور که کلاس حرارتی (TEMPERATURE CLASS) نامیده می شوند باید همراه با درجه حفاظت بدنه بر روی پلاک الکتروموتور ضد انفجار ثبت گردد.

بر حسب تعریف، کلاس حرارتی T1 یعنی دمای هیچ قسمت از بدنه یک الکتروموتور ضد انفجار، تحت هر شرایطی اعم از اضافه جریان راه اندازی و دیگر اضافه جریان های محتمل و یا بروز مشکلاتی از قبیل اتصال کوتاه، از 450 درجه سانتیگراد فراتر نخواهد رفت و یا به عبارت دیگر بدنه حداکثر تا 450 درجه سانتیگراد گرم می شود و به همین ترتیب T2 تا حداکثر 300 درجه، T3 تا حداکثر 200 درجه، T4 تا حداکثر 135 درجه، T5 تا حداکثر 100 درجه و T6 تا حداکثر 85 درجه سانتیگراد گرم میشود.
با توجه به کلاس حرارتی یک الکتروموتور ضد انفجار، باید توجه داشت که درجه حرارت بدنه آن بایستی همیشه کمتر از درجه حرارت اشتعال خودبخود گاز ها یا غبار های موجود در محیط باشد. درجه حرارت اشتعال خودبخود دمایی است که در آن مواد بدون وجود جرقه یا هرگونه منبع انرژی خارجی مشتعل میشوند. درجه حرارت اشتعال خودبخود تعدادی از گازها در استاندارد IEC 60079-4 درج شده است. بعنوان مثال درجه حرارت اشتعال خودبخود برای گاز متان 580 و برای استیلن 305 و برای دی سولفید کربن 102 درجه سانتیگراد است و درجه حرارت اشتعال خودبخود برای غبار شکر 460 و برای غبار چای 300 درجه سانتیگراد میباشد.

بعنوان مثال اگر گاز بوتان در محیطی که ZONE 1 تشخیص داده شده است وجود داشته باشد و با توجه به اینکه گاز بوتان جزو گروه گازی GROUP II A می باشد، بنابراین الکتروموتور ضد انفجار مورد استفاده در این محیط باید از نوع Exd IIA انتخاب شود. با توجه به اینکه گاز بوتان در دمای 287 درجه سانتیگراد مشتعل می شود، بنابراین دمای بدنه الکتروموتور ضد انفجار در چنین محیطی تحت هر شرایطی باید کمتر از 287 درجه باشد که مطابقت با کلاس حرارتی T3 خواهد داشت (T3 = 200C). بنابراین الکتروموتور ضد انفجار فوق باید از نوع Exd IIA T3 انتخاب گردد.

برای اطمینان از کیفیت الکتروموتور ضد انفجار Ex برای استفاده در محیط های طبقه بندی شده، لازم است از شرکت سازنده الکتروموتور ضد انفجار گواهی های لازم دریافت گردد. این گواهی ها توسط شرکت های سازنده صادر نمی شود بلکه از طرف سازمانهای خاصی که مسئولیت آزمایش و بازرسی و صدور گواهی دارند صادر می گردند. تعدادی از این سازمانها که در اروپا چنین گواهی هایی صادر می کنند عبارتند از : CESI در ایتالیا ، PTB و BVS در آلمان CERCHAR و LCIE در فرانسه و BASEEFA در انگلستان.
گواهی های صادر شده از طرف سازمانهای اروپایی، نوع الکتروموتور ضد انفجار را با نشان های تعیین شده توسط استاندارد IEC تعیین و تایید می نمایند. پس از آن سازنده الکتروموتور ضد انفجار مجاز خواهد بود چنین نشانی را در روی پلاک الکتروموتور ثبت نماید. در صورتی که الکتروموتور مورد نظر با استانداردهای اروپایی CENELEC مطابقت داشته باشد در جلوی نشان معین شده توسط IEC یک حرف E نیز اضافه می شود. بعنوان نمونه، الکتروموتور ضد انفجار مشخص شده در مثال فوق در صورت مطابقت با استانداردهای CENELEC با علامت EExd IIA T3 مشخص می گردد.

برای یکسان سازی شرایط ساخت و آزمایش الکتروموتور های ضد انفجار مناسب محیط های طبقه بندی شده در اروپا، اتحادیه اروپا دستورالعملی به نام ATEX 94/9/EC ارائه کرده است. این نام از حروف اول عبارت Atmosphere Explosible گرفته شده است.
دستورالعمل ATEX که هم جهت با استانداردهای CENELEC تهیه شده است، سازندگان الکتروموتور های ضد انفجار EX را موظف کرده است که از اول جولای سال 2003 هر الکتروموتور Ex باید طیق مشخصات مندرج در این آیین نامه ساخته و آزمایش شوند و گواهی تطابق با این آیین نامه را داشته باشند. بعد از تاریخ مزبور هر الکتروموتور Ex که گواهی از نوع ATEX را نداشته باشند اجازه استفاده از نشان اتحادیه اروپا CE را نخواهند داشت.
مطابق آیین نامه های ATEX برای الکتروموتور های Ex مورد استفاده در منطقه های Zone 0 و Zone 1 سازمانهای تائید کننده وظیفه دارند هم الکتروموتور Ex مربوطه را مورد بررسی و آزمایش قرار دهند و هم نحوه تولید الکتروموتور Ex را نیز تحت نظر داشته باشند. چنین نظارتی برای تجهیزات Zone 2 اجباری نمی باشد. الکتروموتور های ضد انفجاری که دارای گواهینامه کیفیت ATEX می باشند دارای علامت مخصوص EX هستند که نمونه آن در پایین این صفحه موجود است.

جهت نامگذاری الکتروموتور های ضد انفجار Ex که طبق دستورالعمل های ATEX ساخته و آزمایش می شوند، همان نشان های تعیین شده توسط CENELEC بعلاوه پیشوندهایی استفاده میشوند که نوع زون (Zone) و نوع مواد قابل اشتعال را نیز نشان می دهند. Zone ها با اعداد 1 ، 2 و 3 مشخص شده و از حرف G برای گازهای قابل اشتعال و از حرف D برای غبارهای قابل اشتعال استفاده می شود.

بعنوان مثال یک الکتروموتور ضد انفجار که مطابق استاندارد CENELEC با علامت EExd IIA T3 مشخص شده در صورت مطابقت با دستورالعمل ATEX بصورت II 2 G EExd IIA T3 مشخص می شود. علامت II به معنای محیط صنعتی روی زمینی است که در سیستم علامت گذاری CENELEC مشخص شده است. در این سیستم از علامت I به معنی محیط های زیرزمینی یا معادن استفاده می گردد. در اینجا عدد 2 به معنای زون یک (Zone 1) می باشد. همچنین در این سیستم عدد 1 به معنای زون صفر (Zone 0) و عدد 3 به معنای زون دو (Zone 2) می باشد. وجود حرف G نیز به معنای وجود گازهای قابل اشتعال است.

لازم به ذکر است که دستورالعمل جدید ATEX بنام ATEX 2014/34/EU از تاریخ 19 آوریل 2016 جایگزین نسخه قبل شده و لازم الاجرا میباشد.

از معروفترین شرکت های تولید کننده الکتروموتور ضد انفجار EX میتوان به وگ WEG ساخت برزیل، مارلی موتور و رائل ساخت ایتالیا، کنچار ساخت کرواسی و ABB و VEM ساخت آلمان اشاره کرد.

الکتروموتور چیست
لیست قیمت الکتروموتور